Weniger Laufwege, weniger Wartezeiten, weniger Abstimmungsbedarf und vor allem weniger Kontakte für ihre Beschäftigten in der Produktion: Diese Ziele hat die WECON GmbH durch ein neu etabliertes Computerterminal erreicht, das in der Abteilung Schweißerei im Werk Altenberge installiert wurde. Die Software dafür hat das Unternehmen selbst entwickelt.

Gemeinsame Entwicklung der Software im Unternehmen

„Wir standen vor der Herausforderung, die Prozesse am Standort Altenberge und an unserem Hauptsitz in Ascheberg effektiver zusammenführen zu wollen und gleichzeitig aufgrund der Corona-Krise den Begegnungsbedarf zwischen den Produktionsmitarbeitern insgesamt, aber besonders zwischen denen der beiden Standorte zu reduzieren“, erklärt der kaufmännische Geschäftsführer Daniel Hemker. Die auf dem Markt angebotene Standardsoftware war für den international führenden Hersteller von Wechselanhängern für Nutzfahrzeuge und Aufbauten für den kombinierten Verkehr von Schiene und Straße mit rund 110 Beschäftigten nicht passend und zu komplex.

Deshalb entwickelte Wecon unter der Leitung von IT Project Manager Jonathan Robers eine eigene Softwarelösung. „Wir haben gemeinsam mit der Mitarbeiterschaft geschaut, was wir wirklich benötigen und wie die Handhabung gestaltet werden soll. Die Software sollte ebenso zielführend wie umsetzungstauglich sein“, erklärt Robers. „Durch Brainstorming und Ideenfindung mit den Kollegen aus der Produktion ist so unser Tool mit einer einfach zu bedienenden Oberfläche entstanden, das von den Mitarbeitern durch die gemeinsame Entwicklung ohne Berührungsängste direkt akzeptiert und genutzt wurde.“

Deutliche Entlastung in allen Abteilungen

Die Software umfasst alle wesentlichen Fertigungsprozesse der Blechbearbeitung bei der WECON GmbH – vom Tafelblech bis zur fertig geschweißten Baugruppe. Lag die Planung der Aufgaben im Werk bisher noch beim Betriebsleiter und der Disposition, so wurde sie nun durch die integrierte Anbindung an das ERP-System des Unternehmens auf den Abteilungsleiter Philipp Annegarn übertragen. „Das führte nach sehr kurzer Zeit zu einer deutlichen Entlastung von Betriebsleiter und Disposition und zu einem Wegfall nicht unerheblicher Wegzeiten und Kontakten“, erklärt Daniel Hemker.

Zeichnungen und 3D-Modelle können dank des Tools direkt vor Ort aufgerufen und mögliche Fragen geklärt werden. Sämtliche Betriebsdaten werden nun digital im ERP-System erfasst. „So kann beispielsweise nachvollzogen werden, welches Bauteil von welchem Mitarbeiter bearbeitet wurde – bisher war das lästiger Schreibkram, heute ist es ein Scan am Terminal“, erklärt Robers. Auch die Warenbegleitscheine, die vorher handschriftlich ausgefüllt wurden, werden nun automatisch aus dem System generiert und mit der entsprechenden Zeichnung direkt vor Ort ausgedruckt.

Motivation, Zufriedenheit und Akzeptanz der Beschäftigten sind stark gestiegen

Für die Mitarbeiter bedeutet die Einführung der Software, die zusätzlich auch die Arbeitszeiten digital erfasst, deutlich weniger Schreibkram und weniger monotone Standardaufgaben. „Der Wegfall dieser, oftmals nicht gerne zu erledigenden Aufgaben sowie die deutlich verringerten Lauf-, Frage- und Wartezeiten haben die Motivation, Zufriedenheit und Akzeptanz der Mitarbeiter stark gesteigert – und auch die Wertschöpfung im Unternehmen“, erklärt Hemker. „Jetzt können die Mitarbeiter deutlich mehr in den Bereichen arbeiten, die ihren Kompetenzen und Wünschen entsprechen. Dass wir das gemeinsam mit ihnen möglich gemacht haben, ist eine hohe Wertschätzung für sie.“ Und nicht nur das: Andere Unternehmen haben bereits Interesse an dem von WECON entwickelten System für den Einsatz in ihrer eigenen Produktion signalisiert. „Das ist natürlich ein besonders großes Lob für unsere Mitarbeiter“, so Hemker.

www.wecon.de/

Text: Sabrina Becker | Foto: WECON GmbH